Системы диспетчеризации
В настоящее время многие компании занимаются внедрением на своем производстве систем диспетчеризации, позволяющих контролировать технологический процесс удаленно и централизовано.
В настоящее время многие компании занимаются внедрением на своем производстве систем диспетчеризации, позволяющих контролировать технологический процесс удаленно и централизовано.
В систему диспетчеризации, как правило, входят инженерные системы производства и технологические линии. Функции систем диспетчеризации и основные их характеристики представлены в таблице ниже:
| Характеристика | Система диспетчеризации инженерных систем | Система диспетчеризации технологических линий |
| Входящие в состав подсистемы | Водоснабжение и водоподготовка, электроснабжение, котельные, вентиляция, холодильные компрессорные станции, воздушные компрессорные станции, очистные сооружения | Основные производственные линии предприятия |
| Основные контролируемые параметры | Данные о состоянии оборудования, данные о потреблении того или иного ресурса, данные о выходных параметрах энергетических систем | Данные о состоянии оборудования (работает/остановлено/сервисное обслуживание/авария), данные о производительности, счетчики наработок/простоев/межсервисных интервалов, счетчики выпущенной продукции/брака |
| Цель внедрения | Внутренний учет ресурсов, удаленный и централизованный контроль состояния оборудования инженерных систем | Контроль производительности. Сбор данных для их последующего архивирования и ведения отчетности и планирования производства |
Инженерные системы являются неотъемлемой частью любого производства и контроль их состояния и своевременная корректировка работы необходимы для безостановочного снабжения технологического процесса энергоресурсами. Поэтому система диспетчеризации инженерных систем, которая позволяет на единый диспетчерский пункт вывести информацию о состоянии и производительности вспомогательных производств предприятия весьма важна для современного развивающегося производства. Вторая важная функция системы диспетчеризации инженерных систем это внутренний учет энергоресурсов, архивирование этих данных и ведение статистики за различные периоды времени.
Наиболее частыми задачами при этом являются:
учет производится по различным участкам производства (при этом Заказчик на этапе составление технического задания определяет, исходя из своих технологических задач, количество и расположение точек учета, на которые, в итоге, ставятся счетчики-расходомеры воды);
для учета используются, как правило, электромагнитные расходомеры фирмы Siemens или Endress+Hauser с передачей данных по сетям Profibus, Ethernet или Modbus;
основной отображаемой и архивируемой информацией являются данные о расходе за различные промежутки времени, график расхода в течение смены, суток и т.д.
обычно учет ведется только на входной магистрали и используется счетчик, согласованный и установленный газовыми службами;
иногда требуется установка дополнительных счетчиков/счетчика (например, счетчик, установленный на входной магистрали не имеет возможностей передачи данных в систему диспетчеризации);
как правило отображаются и архивируются данные о расходе за определенные промежутки времени, а также имеется возможность просмотра данных о мгновенном расходе в течение смены или суток.
учет ведется в зависимости от характера сырья (учитываться может масса, объем, штучное количество); );
данные о типе сырья могут заносится в систему оператором вручную или с помощью сканера штрих-кода, если это необходимо;
данные о количестве и типе сырья могут передаваться в программу 1C через OPC сервер.
учет ведется в зависимости от характера сырья (учитываться может масса, объем, штучное количество); о); данные о типе сырья могут заносится в систему оператором вручную или с помощью сканера штрих-кода, если это необходимо; данные о количестве и типе сырья могут передаваться в программу 1C через OPC сервер.
учет ведется в зависимости от характера сырья (учитываться может масса, объем, штучное количество); тво); данные о типе сырья могут заносится в систему оператором вручную или с помощью сканера штрих-кода, если это необходимо; данные о количестве и типе сырья могут передаваться в программу 1C через OPC сервер.
Речь идет о сжатом воздухе, горячей или холодной воде. Учет ведется с помощью расходомеров и датчиков температуры для холодной/горячей воды и с помощью расходомера для воздуха для технического сжатого воздуха (либо данные можно получать непосредственно от компрессора; иногда просто учитывают электроэнергию, потребляемую компрессором).
Сбор данных о движении ресурсов и сырья представляет собой очень важную задачу. Ее решение является первым шагом к внедрению системы автоматизированного управления производством. При этом возможно как представление данных учета в реальном времени, так и хранение их в течение долгого времени, отображение в удобном для пользователя виде, а также передача удаленным пользователям по сети Internet с помощью Web технологий.
Помимо системы диспетчеризации для учета ресурсов мы разрабатывали системы мониторинга технологического процесса. Это бывает необходимо, когда данные от АСУ линии не имеет возможностей для передачи данных на удаленный дисплей (например начальнику производства). В таком случае проектируется отдельно система диспетчеризации для контроля технологических параметров в определенных Заказчиком точках. Для получения данных о процессе могут устанавливаться дополнительные датчики, либо выполняться подключение к существующим датчикам АСУ (с помощью специальных делителей сигнала, когда это необходимо). Система диспетчеризации может собирать данные от одной или нескольких автоматизированных систем (причем автоматизированные системы могут быть различных производителей). Таким образом проектируется, разрабатывается и внедряется система диспетчеризации цеха или целого завода.
В качестве среды для сбора данных используется SCADA система фирмы Siemens Simatic WinCC. Получение данных от объекта (датчиков) производится с помощью контроллеров Siemens Simatic. Как правило для задач диспетчеризации бывает достаточно контроллеров S7-300 со станциями распределенной периферии ET200M или ET200S со связью по сети Profibus или Profinet. Возможна как проводная (медь или оптика), так и беспроводная передача данных.
Сегодня развитие технологий сделало возможным эффективное внедрение систем автоматизированного управления производственными процессами в производственную практику. Комплексная автоматизация технологических процессов и производственных процессов производства влечет за собой значительное повышение производительности.