В апреле 2013г. компанией ООО ”Промышленная Автоматизация” были произведены пуско-наладочные работы новой производственной площадки научно-производственного объединения “НеоЦИНК”, расположенной в городе Нефтеюганск. А в начале 2015 года аналогичная линия была запущена в г. Каменск-Уральский. Основное направление данного производства заключается в нанесение покрытия для защиты насосно-компрессорных труб. Покрытия бывают двух видов - покраска и цинкование. Покраска бывает жидкой и порошковой. Порошковая покраска считается более качественным покрытием, чем жидкая. Оцинкованная труба по своим характеристикам лучше покрашенной, но и стоимость такого покрытия самая высокая. На завода в г. Нефтеюганск установлена только линия по жидкой покраске трубы, а в г. Каменск-Уральский имеются линии по жидкой покраске и оцинковке трубы. В планах на этих заводах введение в эксплуатацию линии по порошковой покраске. Перед нанесением покрытия на трубу ее поверхность необходимо обработать - очистить от грязи, пыли, ржавчины, жира и т. д. От качества подготовки трубы сильно будут зависеть ее эксплуатационные характеристики. Обрабатывается труба длиной 12 м и внешним диаметром 73, 89 и 114 мм.
На обоих заводах в ходе реализации данного проекта были выполнены работы по:
Для транспортировки трубы используются ролики для продольного перемещения трубы и цепи для поперечного. На отдельных участках в поперечном направлении трубы перемещается по наклонной поверхности под собственным весом. Для транспортировки также используются такие узлы как маятники (для переброса трубы), подъемники (подъем трубы для передачи на другой транспортный участок), флажки (подхватывают трубы после подъема при передачи на следующий транспортный участок).
Для цинкования трубы используется печь, а покрытие наносится методом термодиффузии (температура в районе 500°С). Для нагрева установлены ТЭНы, суммарной мощностью 650 кВт на установку.
Система управления линии была реализована на 3-х контроллерах (один центральный ПЛК и два локальных независимых ПЛК по одному на каждую покраску; локализация управления покраской необходима, т.к. покрасочные установки постоянно модернизируются и иногда перевозятся на другие производственные площадки) семейства SIMATIC S7-300 и SCADA-системы WinCC. Для управления приводами используются частотные преобразователи Siemens Sinamics G110D в исполнении IP67 для монтажа "в поле".
При решении данной задачи важным было найти оптимальное инженерное решения для подключения полевого оборудования, распределенного по большой площади цеха. С целью упрощения монтажных и пуско-наладочных работ было принято решение об использовании промышленной сети полевого уровня AS-Interface (Actuator Sensor Interface). Применение AS-Interface позволило соединить все элементы системы одним 2-жильным кабелем, обеспечить высокую степень защиты системы автоматизации, сократить количество используемого кабеля. Тем самым AS-Interface существенно уменьшил время выполнения монтажных и пуско-наладочных работ. Сеть использовалась как для ввода/вывода сигналов (сигналы от датчиков положения, сигналы на пневмораспределители), так и для управления частотными преобразователями, расположенными в поле.
Управление печами сушки осуществлялось непосредственно от центрального шкафа управления с контроллером Siemens Simatic S7-300 и панелью управления KTP1000. В качестве нагревательного элемента используются ТЭНы. Мощность каждой печки 120 кВт. Печи снабжены датчиками температуры типа Pt100. Сушка идет при температуре 150°C. Поддержание температуры осуществляется с помощью ПИД-регулирования.
В ближайшее время планируется расширение системы АСУ ТП. Дополнительно будут введены следующие функции:
